小气孔大问题，从这10点入手消除铸件气孔在铸件生产过程中都会出现各种各样的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸件直接报废，气孔就是其中比较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能出现气孔的问题。
气孔特征
        皮下气孔大多数情况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀分布在铸件上表面或远离内浇道的部位，但在铸件侧面和底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪滴形、长针形。在铸态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸件经热处理后，或是经机械加工后则显露。 

形成的原因以及防治措施
        1、控制铁液质量
        （1）控制残留铝量
        湿型球墨铸铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除皮下气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原因之一。
        （2）控制钛量
        铸铁中残留铝和残留钛都有时，过量的残留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时残留钛含量超过0.01%时，则会产生皮下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量高的与低的搭配使用，控制钛量。
        （3）减少硫含量
        锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严重。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣，清理干净。否则产生在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不良。
        （4）添加稀土元素
        加入稀土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明显的效果。
        （5）控制浇注温度
        为防止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温度，避免落入危险的浇注温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。
        （6）控制铁液原始含氢量
        实践证明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适宜浇注。
        2、铸型因素的控制 
        （1）控制型砂含水量
        湿型型砂的水分、死粘土和附加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮下气孔。
       （2）型砂温度
        流水线生产时，对于皮下气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸件过热部位出现皮下气孔，不解决热型砂造型问题，其他防治措施的效果不理想。因此在砂处理系统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容量足够的贮砂斗等设备设施，工艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生产制造时不出现热型砂造型的问题。
       （3）型腔表面抖敷熔剂粉
        常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。
       （4）型砂中加入适量煤粉
        型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界面形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且可能抵制了界面水气的反应，也是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。

        造型线粘土砂生产过程中，型砂的各项性能指标直接影响到铸件在实际生产过程中的成品率，以下是针对型砂的各项指标进行了详细的闸述。

    一、含水量

    含水量指型砂所含水分。一般＜4.8﹪

    含水量的计算：W=（M1-M2）/M1

    M1指烘干前型砂试样的重量

    M2指烘干后型砂试样的重量

    型砂试样取样时间至试验时间不超过2分钟，取样容器密封。托盘天平称取50g±0.05g（20g）的型砂试样，使用专用烘干机烘干。烘干温度105-110℃、烘干时间8-10分钟或（160-170℃）烘干时间8分钟。

    含水量影响型砂韧性；

    含水量大铸件会粘砂、皮下气孔出现率增大；

    含水量影响透气性、湿压强度。原砂颗粒大小不同、旧砂比例不同、加入黏土和煤粉数量不同、吸水性不同所以含水量不是定值。一般根据紧实率判断；

    高湿度砂型流动性差、砂型硬度不均、造型困难；

    二、透气性

透气性指型砂空隙透过气体的能力。一般手工造型70-90机器造型40-100（0.0648GR格令=1克=1600毫升）

透气性的检测：先称取一定量（140g）的型砂试样放入圆筒形标准试样筒中，在锤击试样机上锤击3次，制成高度为50mm±1mm的标准试样。在透气性测定仪处于测试状态下，将内有试样的试样筒放到透气性测定仪的试样座上，并使两者密合。旋钮选到测试位置，从数显屏或微压表上直接读取透气性数值。（每种试样的透气性必须测定3次，其结果取平均值。但每次的测定值与平均值相差应不超过10﹪）

透气性影响砂型浇注时涨箱、机械起模粘砂、铸件产生气孔、铸件表面粗糙。透气性好可在浇注时使水蒸气尽快排出；

增加煤粉量会使透气性降低，增加新砂可以增加透气性；

紧实度越高则透气性越低；

型砂颗粒大小不均匀影响透气性，粗砂的透气性比细沙高，砂粒尺寸分散度越大透气性越低；

型砂中死黏土多会导致砂粒变大，灰粉太多会影响含水量及透气性；

膨润土含量和含水量增加时透气性下降；

水分越低透气性越高；

混砂时间过长（型砂结块）或过短均会影响型砂透气性；

三、湿压强度

湿压强度是指型砂在常温湿态势的强度（型砂标准试样在达到破坏时所能承受的最大压力）在外力作用下型砂达到破坏时单位面积上所承受的力。一般为120-180Kpa.

湿压强度的检测：将型砂试样装入标准试样筒在锤击式试样机上锤击3次锤击高度50mm,制成高度为50±1mm的标准试样。将试样置于湿压夹具上，转动手轮或启动仪器逐渐加载直至试样破裂。其湿压强度值从压力表上读取。（测量3次，3个试样测量值平均计算后为准。另每次的测量值与平均值相差不得超过10﹪）.

湿压强度影响起模、合型、塌箱，主要取决于膨润土的质量和加入量、含水量、原砂颗粒、紧实率、混砂质量。

原砂颗粒越细、越不均匀则型砂质点间接触面越大湿压强度越高；

含水量适当时膨润土量增加型砂湿压强度增高，最大值在水／水＋黏土=20﹪Z，紧实率提高砂型质点紧密排列相互接触面增大膨润土的粘结性更好发挥，提高湿压强度。

型砂颗粒越大湿压强度越低，型砂颗粒越小湿压强度越高；

湿压强度只是在一定程度上代表型砂中膨润土膏的粘结力同时又反应受压应力时砂粒之间的摩擦阻力，因而不能用湿压强度值直接说明型砂的粘接强度。型砂湿拉强度直接反应型砂粘接强度的好坏。会影响造型机起模。每个公司数值不一样20-25、26-36

四、型砂颗粒

型砂颗粒检测是指粉体颗粒大小。选取测定过含泥量的烘干试样检测（筛分粒度、等效体积粒度等表示法）

筛分粒度：就是颗粒通过筛网的筛孔尺寸。对残留在标准筛号筛上的砂用其对应的筛号表示。目数以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内筛孔数表示

首尾筛号法：以主要粒度组成的三筛或四筛的首尾筛号表示。如：50∕100或50∕140、70∕140（表示集中残留在70/100/140三个筛号上的砂其中斜线前面筛号上的砂残留量多于后者）。

擦洗砂制作工艺：两次擦洗、两次除泥、三至六次筛选

砂粒粗细的分布情况。

型砂颗粒平均细度检测的计算：平均细度=∑pn×Xn／∑pn

    Xn指细度因数

    n指筛号

    ∑pn指各筛号停留砂粒质量百分数的总和

    取50±0.01g样品洗含泥量后，将剩余物质烘干后倒入震摆式筛沙机最上部的筛网上，盖上盖开始筛分。振幅设为1.0振动时间设为15分钟。筛分完毕取下套筛称量每一个筛网上的砂量（每个筛子及底盘上的砂子质量与含泥量总和不应超过50±1g）。计算出筛上停留的砂粒质量占砂样总量的百分数再乘以相应的细度因数，然后将各乘积相加。用乘积总和除以各筛号停留砂粒质量百分数的总和。

    五、含泥量

    含泥量是指型砂中直径小于20微米的细粉含量。（有效膨润土、有效煤粉、无效灰分：被烧损的膨润土和煤粉及型砂杂质）【≤1-0.7、≤0.7-0.3、≤0.3】

含泥量计算：X=（G1-G2）／G1

            G1检测前试样的质量g

            G2洗砂烘干后试样的质量g

    取样50±0.01g烘干后放入600ml的专用洗砂杯中，加入蒸馏水390ml和10ml的焦磷酸钠液开始洗砂，中间换清水洗砂后直到洗砂杯中的水达到透明为准。型砂通过定性滤纸过滤后烘干称重。

    六、紧实率

    紧实率是指湿态的型砂混合料在移动紧实力的作用下其体积变化的百分率，用试样机紧实前后高度变化的百分数来表示。一般挤压造型为35-40﹪

    紧实率的检测：V=（H0-H1）/H0        C=B/A×100﹪

    H0指试样筒高度（紧实前试样高度）   B指型砂被紧实的距离

    H1指紧实后试样的高度        A指试样筒高度（紧实前试样高度）

    将被测型砂通过筛子（6号）和漏斗装满试样筒（筛孔直径4.8-6.4mm），刮去多余型砂后在锤击试样机上锤击3次或1Mpa压力下试样体积的压缩程度即为紧实率。

    紧实率是综合指标反应型砂中水分和膨润土的比例1：（0.4-0.5）；

    紧实率影响皮下气孔；

    紧实度过高型砂水分就低，紧实度稍高强度会上升，型砂脆性大。但由于水分低会使砂型过快干燥产生表面活砂。浇注时有冲砂现象，铸件结疤、粘砂、裂纹等。

    含水量不变时膨润土的加入量越小紧实率越高；

    紧实率不变水分、强度正常透气性下降说明型砂中细沙和灰分增多；

    紧实率不变水分、强度都低、透气性高表明型砂中有效膨润土偏低；

    紧实度低和含水量高的原因是含泥量大、灰分大；

    七、其他

    一般试样机重锤6670Kg、试样筒120mm高50mm内径

    一般型砂有效膨润土6.5-7﹪、有效煤粉3.5-4.5﹪

    机器造型旧砂90-95膨润土0.8-1.2新砂5-10煤粉0.3-0.5

    手工造型旧砂90-95膨润土0.6-0.9新砂5-10煤粉0.2-0.4

    膨润土常见的有钙基和钠基两种。应该选用钠基膨润土，天然钠基膨润土作为粘结剂使用吸附性强，吸水能力比其他物质高几倍。混砂时间比其他黏土长。优质膨润土呈纯白色一般也有灰色或浅黄色。

    球墨铸铁冲天炉出炉温度1400-1500℃，浇注时温度1380-1420℃；

    膨润土烧结温度950-1000℃；

       随着市场金属铸造业竟争激烈与环保压力的加大，现各个铸造生产厂家不断的从人工造型升级为全自动机械造型，但各个铸造生产厂家在具体改造升级过程中选用造型设备时存在很多的迷茫之处，针对此情况我司总结了一些经验以便客户在选用造型机时能结合自己的产品类型，选择适合自己产品的造型线。

       根据所生产的零件大小、复杂程度、生产材质和批量的大小选择造型线。

       1、零件小、批量大，外型简单应优先选择生产率高且辅助设备少占地面积小的垂直造型线（无芯或少芯更优先）和水平分型脱箱压实（射压）造型线 如：建筑用扣件，市政用井盖、井笓，水暖管件、消防用沟槽、管件等。水平分型脱箱造型线造型效率是垂直造型线1/4，成套占地面积是垂直造型线的2倍左右，但水平分型脱箱造型线相比垂直造型线生产范围广，可适应多品种铸件的生产，但垂直造型线在生产高速旋转铸件时与要求高的铸件时存在一定的缺陷，此原因是由于垂直造型线是垂直分型垂直浇注，相对一模的底部铸件与上部铸件产生浇注压力不同而产生的铸件密度不同。

       2、零件复杂、质量要求高且多芯的则应尽可能选用静压造型线与垂直射砂水平分型的水平线，此两种造型线占地面积大，投资费用相对大，造型速度相比垂直造型线要低，但所生产的铸件精度高适应范围广，适合生产质量要求高的汽车配件，出口铸件等。

       在选用的各种造型线时应与车间其它（制芯、熔炼、浇注、清理等）的设备技术水平、能力等相匹配，保证车间均衡流水生产顺利进行。当然，工厂设计时一般做法是先确定造型生产线，再以造型生产线的生产能力要求，技术水平，考虑熔炼、砂处理、浇注、制芯等工部，造型线应考虑两班制生产，以提高造型线的利用率，造型线辅机的技术水平和自动化程度应与造型机相适应，才能最大限度的发挥造型机的效能。

       每种机型都有自已的优缺点，客户应根据自已的产品特点，选择适合自已产品的造型线，铸件的品种多少、材质种类、零件大小、重量、壁厚、冷却时间、批量大小、日产量、每模砂芯数量、砂芯复杂程度、熔炼方式、浇铸方式、砂处理质量、供砂速度、模具情况、人员素质结构、维修、保养维护能力、人员的学习接受能力、责任心、资金状况、投资规模、供应商所处地区、供应商的设计生产加工、服务能力等等来综合考虑选择造型设备。

本届博览会于2018年5月16日-19日在中国国际展览中心开展，我公司本次展会在W3T15馆共展出三种机型：417B型高速垂直造型机、650×600垂直射砂水平分型造型机、1000×1000单头静压造型机。

在展会短短的4天时间，山西海特尔417B型高速垂直造型机以每小时500型/小时造型速度平稳运转的到了国内外专家的一至好评，优其是得到丹麦迪砂专家在参观我公司的417B型高速垂直造机后竖起大拇指的肯定。展会共计发放技术资料500余份，接待客户800余人次，和不少全国新老客户达成了供货意向，现场签定合同5份。此次展会，不仅检阅了山西海特尔的研发成果，同时进一步提升了公司的国际、国内知名度。

参展设备特点与技术规格：

高速全自动垂直分型造型机

本机适用于各行业有芯无芯中小铸件大批量生产。

具有垂直分型、无砂箱、全自动、连续高速、射砂预紧实、液压压实成型等技术特点，具有人机对话界面，可在计算机屏幕上调整、设定机器的各种技术参数。具有自动化控制、正反板双面压实、合型同步输送、同步冷却、自动加砂等成套功能，生产效率高、铸件尺寸精度高、噪声小、劳动强度低、组线简单、辅机少、占地面积小、工艺和建设投资低、节约能源，是当前先进高效的潮模砂造型线

技术参数

单工位垂直射砂水平分型脱箱造型机

本机采用垂直射砂水平分型方式，适用于各种高精度中小铸件批量生产。

采用新型射砂压力控制机构，实现了型砂紧实密度的均匀化。既易于进行型砂管理又使铸型达到高精度。采用下箱滑移式，可以以更加安全自然不费力的姿势舒适的进行下芯工作。设备控制采用垂直射砂3种模式应对不同铸型进行操作，达到射砂均匀，便于针对不同模型造型进行管理以获得高精度砂型。设备使用一支压实油缸执行上/下砂箱双面同时进行压实，造出的砂型硬度均匀，压实压力大，砂型硬度高。

技术参数

单压实头静压有箱造型机

本机适用于大批量高档件的生产，已广泛应用于汽车铸件、泵阀铸件及其它灰铁、球铁件生产。

采用重力加砂吹气预紧实加液压多触头高压压实造型技术，砂型硬度高、紧实度均匀，合箱精度高，铸件精度高、成品率高。砂型平均硬度90-95，同面硬度差﹤±5。全线动作采用电气、液压及气压传动相结合的原则，关键元件采用进口产品，保证生产线运行平稳可靠。且具有全自动、能耗低、生产效率高的优点，是当前先进的造型生产线。

技术参数